Täislahendus klaaspudelite ja -purkide vormimiseks

Pudeliklaasi vormimine on läbinud arendusprotsessi käsitsi vormimisest, poolautomaatsest vormimisest kuni automaatse vormimiseni. Praeguseks on see saavutanud täisautomaatse juhtimise arvuti abil. Praegu kasutatakse pudeliklaasi vormimisel peamiselt vormimismeetodit, kasutades väikese suuga pudelite moodustamiseks puhumismeetodit ja laia suuga pudelite moodustamiseks press-puhumismeetodit. Kaasaegse pudeliklaasi tootmisel kasutatakse kiireks vormimiseks laialdaselt automaatseid pudelite valmistamise masinaid. Automaatseid pudelite valmistamise masinaid on mitut tüüpi, millest kõige sagedamini kasutatakse determinant-pudelite valmistamise masinat. Determinantpudelite valmistamise masinal on lai valik pudeliklaasi tootmist ja suur paindlikkus ning see areneb järk-järgult mitme seadme, mitme tilga mehhatroonika ja intelligentse juhtimise suunas. Kõik see on oluliselt parandanud tootmise efektiivsust.

Pudelite valmistamise masinaid on mitut tüüpi, näiteks Owensi pudelite valmistamise masin, automaatne piimapudeli masin, automaatne press-puhumismasin, Linqu masin, Rolandi pudelivalmistusmasin, mullipuhumismasin, sapipuhumismasin, tassipuhumismasin, tassipressimismasin , determinant pudeli valmistamise masin, Haiye pudeli valmistamise masin jne.
Owensi pudelite valmistamise masin võeti kasutusele 1905. aastal. See on varaseim automaatvormimismasin, mis kasutab imemisvormimist. 1923. aastal ilmus tilguti, hakati üksteise järel kasutusele võtma erinevaid vormimismasinaid, mis kasutavad seda meetodit materjalide etteandmiseks. Näiteks automaatsed pudelite valmistamise masinad, automaatsed press-puhumismasinad, valamismasinad, Rolande pudelite valmistamise masinad, mullipuhumismasinad, sapipõie puhumismasinad, tassipuhumismasinad jne. Materjalide pidevaks laadimiseks tuleb seda tüüpi vormimismasinate vorm pöörleb koos töölauaga, nii et seda nimetatakse pöörleva laua vormimismasinaks.
Linqu masin on minu riigis kasutatav varajane automaatne vormimismasin. See on pneumaatiline ja kasutab väikese suuga pudelite tootmiseks puhumismeetodit. minu riik imiteeris Linqu masinat ja valmistas pneumaatilise kuue vormiga pudelite valmistamise masina (vastab Linqu 10 masinale). Praegu on minu riigis veel mõned väikesed klaasitehased, mis seda vormimismasinat kasutavad, kuid lõpuks asendatakse see pudelite valmistamise masinaga.
Rolande S10 pudelite valmistamise masinat valmistas esmakordselt edukalt katseliselt Saksamaa Liitvabariik 1968. aastal ja see on täiustatud pöörleva lauaga pudelite valmistamise masin. See on täielikult mehaaniliselt juhitav ja sobib väikese suuga pudelite tootmiseks puhumismeetodil. minu riik tutvustas seda tüüpi pudelite valmistamise masinaid esmakordselt Belgiast ja seejärel kopeeris mitu mudelit, nagu DG111 ja BLZ10. Joonisel 2-26 on kujutatud Roland S10 pudelite valmistamise masina ehitus.

Liin-tüüpi pudelite valmistamise masin (edaspidi liinitüüpi masin) võeti kasutusele 1925. aastal. See koosneb paralleelselt mitmest identsest sõlmest (sektsioonist). Iga üksust (sektsiooni) võib pidada iseseisvaks ja terviklikuks vormimismasinaks. Välismaal nimetatakse seda IS (individual section) pudelite valmistamise masinaks (üksiku üksuse struktuur on näidatud joonisel 2-27). Sellel on järgmised omadused.
(1) Liin-tüüpi pudelite valmistamise masin koosneb identsetest üksustest. Igal seadmel on oma ajastuse juhtimismehhanism ning seda saab käivitada ja peatada iseseisvalt teisi seadmeid mõjutamata. See pole mugav mitte ainult vormide vahetamiseks ja masinate parandamiseks, vaid ka klaasisulatusahju võimsuse vähenemisel saab tootmisüksuste arvu vähendada.
(2) Vorm ei pöörle. Materjalide pidevaks laadimiseks on igal üksusel oma materjali vastuvõtusüsteem või jagatud turustaja.
(3) Tootmisvalik on lai. Väikesuuga pudeleid saab toota puhumis-puhumi meetodil ja suure suuga pudeleid surve-puhumismeetodil. Iga üksus võib moodustada ka erineva kuju ja suurusega tooteid (toodete kvaliteet ja masina kiirus peaks olema täiesti ühtlane ning materjali kuju peaks olema sarnane).
(4) Vormitud pudelitel ja purkidel on hea klaasijaotus, eriti erinevatel survepuhumismeetodil toodetud pudelitel ja purkidel, mille seinapaksus on ühtlane, mis võimaldab saavutada kergeid klaaspudeleid ja -purke.
(5) Rida masina peamine töömehhanism ei pöörle, masin liigub sujuvalt ja töötingimused on head.

Kuna ridamasinal on ülaltoodud omadused, kasutatakse seda laialdaselt maailma riikides ja sellest on saanud pudelite valmistamise masinate peavool. Ameerika Ühendriikides Emhart Company toodetud sõudemasinad hõlmavad E-tüüpi, F-tüüpi, EF-tüüpi ja AIS-tüüpi. E-tüüp on algmudel ja hiljem täiustati seda järk-järgult ja arendati F-tüüpi, EF-tüüpi ja täiustatud AIS-tüüpi. Rühmade arv on kujunenud algsest 2 rühmast, 3 rühmast ja 4 rühmast 5 rühmaks, 6 rühmaks, 8 rühmaks, 10 rühmaks ja 12 rühmaks. Tilkuv materjal on arenenud ühest tilgast topelttilgaks ja isegi kolmekordseks tilgaks. Sõudemasina töömehhanismi juhib suruõhk ja seda saab iseseisvalt juhtida elektrilise klapikarbi abil. Mõnda mehhanismi käitavad ka servomootorid. Kõik nad võtavad vastu signaale elektroonilisest ajastuse juhtimissüsteemist ja teostavad kooskõlastatud pudelite moodustamise toiminguid vastavalt seatud programmile.
QD-reapudelite valmistamise masin on pneumaatiline ühe tilga klaaspudeli automaatne vormimismasin ja HD-rea masin on pneumaatiline kahe tilga klaaspudeli automaatne vormimismasin. Mõlemaid saab kasutada puhumis- ja survepuhumisoperatsioonideks. See suudab toota erineva kaliibriga suure suuga pudeleid ja väikese suuga pudeleid ning rahuldada erineva võimsusega klaaspudelite tootmisliinide vajadusi. Nagu on näidatud joonisel 2-28, on HD-seeria 108-tüüpi sammaspudelite valmistamise masina välimus, kahekordse õõnsuse keskpunkti kaugus on 108 mm, mudeleid on 4 tüüpi: HD{10}} , HD6-108, HD8-108 ja HD10-108. See pudelite valmistamise masin võtab kasutusele mitmesuguseid servomehhanisme ja uusi tehnoloogiaid, et parandada kogu masina töö stabiilsust ja töökindlust ning mängida rolli energia säästmisel ja tarbimise vähendamisel. Peamised tehnilised parameetrid on näidatud tabelis 2-33.

Niinimetatud puhumismeetod seisneb selles, et esmases vormis tehakse esimene puhumine, et moodustada suud ja puhuda see prototüübiks ning seejärel viia see vormimisvormi teise puhumise jaoks. Vastavalt erinevatele söötmismeetoditele on puhumis-puhumisvormimist kahte tüüpi: vaakum-imemis- ja tilktoitmine. Vormimisprotsess on näidatud joonisel 2-29.
(1) Klaasvedeliku etteandmine Etteandekanal on tulekindlatest materjalidest ehitatud suletud kanal. Klaas läbib selle kanali paakahju tööosast sööturi kaussi. Toitekanal koosneb jahutusosast ning homogeniseerivast ja reguleerivast osast. Klaasivedelik saavutab vormimiseks vajaliku temperatuuri läbi etteandekanali täpse reguleerimise. Selle struktuur on näidatud joonisel 2-30.
1 Klaasivedeliku jahutamine Tööbasseinist välja voolava klaasivedeliku temperatuur on liiga kõrge (viskoossus liiga madal) ja ei sobi vormimisoperatsioonideks. Seda tuleks alandada teatud temperatuurini. Seetõttu tuleb klaasivedelikku jahutada. Toitekanali jahutus on lokaalne. Klaasvedeliku üldise temperatuuri ühtlaseks alandamiseks tuleb jahutust reguleerida. Jahutussektsiooni ülesanne on jahutada ja soojendada sulaklaasi pärast selle voolamist paakahjust välja, et sulaklaas saavutaks vormitud toote jaoks vajaliku keskmise temperatuuri.
Kui sulaklaasi temperatuur on ebaühtlane, on sulaklaasi vool toitekanalis ebaühtlane ja kõrge temperatuuriga osa

Voolu on kiire ja madala temperatuuriga osa liigub aeglaselt, moodustades statsionaarse kihi või surnud nurga, mis viib kristalliseerumiseni.
Klaasvedeliku jahutamine etteandekanalis toimub peamiselt tööbasseiniga ühendatud jahutusosas. Jahutuse kvaliteet sõltub peamiselt jahutusõhu mahu reguleerimisest ja põlemisotsiku põlemisolekust. Üldjuhul on selle düüsi põlemise eesmärk hoida toitekanali kahte külge kergesti jahutatuna, nii et lühike leek on parem ja jahutamine on mõeldud peamiselt kõrgema temperatuuriga osa jaoks toitekanali keskel. .
2 Klaasivedeliku temperatuuri homogeniseerimise reguleerimine Jahutatud klaasivedelik tuleb täielikult peenhäälestada, et see oleks täielikult vormimiseks sobiv ja ühtlase temperatuuriga. Üldjuhul on jahutatud klaasivedeliku ülemise ja alumise osa vahel ikkagi temperatuuride erinevus, samuti on temperatuuride erinevus keskosa ja klaasi vahel mõlemal pool. Sel viisil tekitab ühe tilga kausis olev klaas esi- ja tagaosa temperatuuri erinevuse ning moodustunud tilgad on yin ja yang või äärmuslikel juhtudel banaan. Kahekordse tilga kausi puhul on esi- ja tagatilkade temperatuurid ebaühtlased, mida on vormimismasinal raske reguleerida. Piiskade temperatuuride erinevuse tõttu läheb kõrvale ka materjali kaal ning temperatuurihälve mõjutab ka vormimise ajastust.
Pöörleva materjali segamistünni tingimustes, topelttilga materjali korral, kui see on ettepoole, alandage klaasi vedeliku temperatuuri keskosas; kui see on vastupidine, reguleerige vastupidist. Ühe tilga materjali puhul on sissepoole painduva detaili temperatuur madal, seega tuleks seda kuumutada tilkpainutamise suunas.

(2) Laadimis- ja toitekanali lõpus olevat materjalibasseini nimetatakse sööturiks. Selle ülesanne on anda vormimismasinale pidevalt täpse kaalu ja sobiva kujuga klaasitilkade seeriat. Tilkvormimise esmane tingimus on, et klaasivedelik peab olema stabiilse ja sobiva temperatuuri ja viskoossusega. Tilkade vormimist mõjutavad paljud tegurid, kuid see valmib peamiselt materjali segamistünni, materjalikausi, stantsi, kääride ja muude komponentide otsesel toimel.
Sööturist tarnitavad klaasipiisad sisenevad materjali vastuvõtumehhanismi, voolutorusüsteemi ja lehtri kaudu esmasesse vormi. Enne laadimist naaseb suuvorm esmase vormi põhja, esmane vorm suletakse, südamik tõuseb üles ja siseneb suuvormi, hülss tõuseb tööasendisse ja lehter langeb esmasele vormile. Piiskade kaal sõltub valmistatava toote suurusest. Kaasasolevate klaasitilkade kuju tuleb kohandada esmase vormi sisemise õõnsuse kontuuriga, et tilgad saaksid kergesti suuvormi siseneda. Üldiselt nõuab survepuhumismeetod üldiselt lühikesi silindrikujulisi tilka, puhumismeetodi puhul aga teravaid ja pikemaid tilkasid. Ainult sel viisil, kui klaasmaterjal kukub esialgsesse vormi, ei kleepu see lehtri ega vormi külge ega muuda oma kuju voolurenni süsteemi rennis.
Uute tehnoloogiate väljatöötamisega on servosööturid laialdaselt propageeritud. Mehaaniliste nukkide asemel kasutatakse elektroonilisi nukke, sünkroonse rihmtigukäigukasti ajamite asemel kuulkruviajameid ja ühendusvarda nurk-käärimehhanismide asemel paralleelseid käärmehhanisme. Laske mulgustamine, käärid ja materjali tasandamine üksteisega kooskõlastatult toimima. Muutke stantsi ja materjali tasandussilindri positsioneerimine ja liikumine, samuti etteandemehhanismi positsioneerimine tühjendusava keskkoha suhtes täpsemaks ning tagage laiem töökiiruse vahemik, saavutage ülitäpne mulgustamine ja paralleelne lõikamine. mitu tilka ja saavutage täpne materjali kaalu juhtimine täpse materjali nivelleerimiskiiruse ja materjali tasandustünni kõrguse reguleerimisega.
BLD762-II kolme tilga söötur (joonis 2-31) on meie endi loodud söötur, mis on laialdaselt absorbeeritud kodumaiste imporditud masinate kõrgtehnoloogiat ja kombineerides meie riiklikke tingimusi. Masin kasutab elektroonilise servo-stantsimise ja servo-paralleellõikusega servo-sööturit, mis koosneb peamiselt kolmest osast: servo-stantsimisseade, servo-paralleellõikeseade ning mehaaniline materjalijaotuse ülekande- ja reguleerimisseade. Servo-stantsimisseade on stantsimissüsteem, mida juhib arvuti. Arvuti juhitav servomootor juhib juhtkruvi mutrit, nii et sellega ühendatud stantsimisklamber juhib mulgustit, et realiseerida piki peatelge üles-alla edasi-tagasi stantsimist, sundides klaasivedelikku voolama läbi materjalikausi, et moodustuks. tilk kääridega lõikamiseks. Kogu seade on paigaldatud voolukanali kesta paremale esipaneelile. Servomootor paneb stantsi tööle vastavalt kasutaja poolt erinevate toodete tootmiseks seatud erinevatele nukkkõveratele. Arvuti andmete muutmisega saab muuta löögi kõrgust, lööki ja löögi kiirust. Erinevate toodete tootmisele vastavad liikumiskõverad salvestatakse arvutisse ning stantsimiskõvera andmeid saab tootmise käigus vastavalt vajadusele muuta. Arvuti juhib servomootorit, et simuleerida nukkkõvera liikumist vastavalt kasutaja seatud nukkkõverale, juhtimiskäsklusele ja asendi tagasiside signaalile, ning teostab seega ülitäpset mulgustamist. Perforaatorit saab täpselt positsioneerida, kui toide on välja lülitatud ja masin taaskäivitatakse. Servo-stantsimisseadme struktuur on näidatud joonisel 2-32. Elektrooniline servo paralleelne käärimehhanism on arvutiga juhitav lõikamissüsteem. Selle põhimõte seisneb selles, et arvuti juhib servomootorit, et käitada hammasratas kahe ülekandeseadmega (joonis 2-32 ja joonis 2-33). Sellega ühendatud kaks käärvart liiguvad mööda kahte juhtvõlli, et saavutada täpne kontroll mitme materjalitilga samaaegse lõikamise üle. Servomootor paneb käärid tööle vastavalt kasutaja seatud erinevatele nukkkõveratele. Muutes arvutiandmeid, reguleerides kääride tööaega ja kiiruse muutumist tööprotsessi ajal, saab nihkekontroll olla täpne, materjali kaal olla ühtlane ning rahuldada erinevate masinate kiiruste ja materjalitüüpide vajadusi. Lõikekiirus võib olla kuni 180 käärit/min.
(3) Pärast õhupuhumisvormi laadimist langeb õhupuhumispea kohe lehtrile ja suunab suruõhku vormi, sundides klaasmaterjali sisenema suuvormi allapoole ja täitma suuvormi, moodustades pudelipea. ja õhuõõnsus. Õhuõõnsus on õhu läbipääs esialgse kuju tagasipuhutava gaasi saamiseks. See peab asuma pudelisuu keskel ja olema eriti sümmeetriline, vastasel juhul jääb toote seinapaksus ebaühtlane.
Õhupuhutamine tuleb teha kohe peale laadimist, vastasel juhul on klaasmaterjal liiga külm ja suuvormi on raske täita ning tulemuseks on pudelisuu defektid. Eeldusel, et klaasmaterjal täidab suuvormi, siis mida lühem on õhupuhumisaeg, seda parem. Liiga pika õhuga pahvimisaja korral on klaasmaterjali kontaktpind liiga külm, mille tulemuseks on kortsud algpinnal või õhuke sein pudeli korpuse keskel (st talje katki).

Pahvimisrõhk on seotud pudelisuu kuju ja paisutamisajaga. Veidi kõrgem paisurõhk võib kergesti tekitada defekte, nagu praod suus või paksud õmblused. Liiga madal pahvimisrõhk võib põhjustada selliseid defekte nagu suu kerge deformatsioon või ebapiisav suuõõne. Seega, kui paisumisaeg on kindlaks määratud, et see vastaks põhimõttele, et pudelisuud ei deformeeru pärast vormimist, peaks paisumisrõhk olema võimalikult madal.
(4) Pärast pöördpuhumise lõpetamist tõmbub südamik kohe suuvormist välja, et õhuõõne pind uuesti soojendada. Samal ajal väljub paisupea lehtrist ning lehter esmasest vormist ja lähtestub. Puhumispea langeb taas esmasele vormile. Põhivormi põhjana siseneb suruõhk südamiku ja hülsi vahelisest pilust kohe õhuõõnde, et puhuda klaas esmase kujuga.
Varajane tagurpidi puhumine aitab vähendada kortse pudeli korpusel. Pöördpuhumisaja nõuetekohane pikendamine võib suurendada primaarses vormis oleva klaasmaterjali soojuse hajumist, mis võib lühendada vormimisvormis oleva klaasi jahtumisaega, lühendades seeläbi pudeli valmistamise tsüklit, et saavutada masina suurim kiirus. Vastupidine puhumisrõhk peaks vastama pudeli suurusele. Mida suurem pudel, seda suurem peaks olema rõhk.
Karedate kontuuridega pudelite (nt lamedate pudelite) valmistamisel tuleks esialgse vormi avamise ja enne esialgse vormi ümberpööramist algvormi uuesti pihustada suruõhku, et esialgne vorm veidi paisuks, mis aitab muuta pudeli seina paksuse ühtlaseks.
Suure pindalaga südamikku on lihtne vormimise ajal kuumutada ja see nakkuda klaasi külge, mistõttu tuleks seda jahutada õhu puhumisega kohe pärast esialgse vormi ümberpööramist. Jahutusõhk tuleb enne esialgse vormi avamist ja laadimist ära lõigata, et gaas ei toetaks materjaliplokki ja mõjutaks koormust.
(5) Esialgne vorm Pärast esialgse vormi ümberpööramist esialgne vorm avatakse ja suuvorm kinnitatakse suuvormi klambriga ja pööratakse koos algvormiga 180o vertikaaltasapinnas pööramismehhanismi abil. Esialgne vorm saadetakse esialgsest vormist suletavasse vormimisvormi ja pööratakse ümberpööratult püsti. Vormivorm suletakse täielikult, suuvorm avatakse ja naaseb esialgsesse asendisse algse vormi all, et alustada järgmist töötsüklit.
Algkuju pööramise kiirus peab olema sobiv. Kui see on liiga aeglane, vajub esialgne kuju oma raskusjõu toimel kokku või vajub; kui see on liiga kiire, siis klaas kontsentreeritakse ja venitatakse tsentrifugaaljõu mõjul esialgse kuju põhjani, moodustades paksu põhja ja õhukesed õlad. Mõlemad ülaltoodud kõrvalekalded võivad hävitada klaasi mõistliku jaotuse, mille tulemuseks on toote ebaühtlane seinapaksus. Pöördekiirus tuleks määrata vastavalt esialgse kuju kaalule, viskoossusele ja kujule.
(6) Taaskuumutamine ja venitamine Taaskuumutamisprotsess viitab ajavahemikule esialgse kuju vormi avamisest, esialgse kuju pööramisest kuni positiivse puhumiseni pärast esialgse kuju valmistamist.
Toote vormimisprotsessi ajal puutub klaasmaterjal kokku metallvormiga. Kuna metallvormil on hea soojusjuhtivus, siis klaas jahutatakse, kuid klaasi enda soojusjuhtivus on väga halb, mistõttu on klaasi sise- ja välispinna vahel oluline temperatuuride erinevus. Pärast esialgse kuju valmistamist, alates esialgse kuju vormi avamisest kuni positiivse puhumise alguseni, välja arvatud pudelisuu välispind, mis puutub kokku suuvormiga, ei puutu kogu esialgne kuju metallvormiga kokku. , ja klaaspinna soojuse hajumise kiirus aeglustub. Sel ajal põhjustab kõrgema temperatuuriga klaasi sisemusest ülekantav soojus esialgse kuju pinnatemperatuuri uuesti tõusu, vähendades sisemise ja välimise kihi temperatuuride erinevust. Sellist pinnakihi temperatuuri taastõusu klaasi enda sisemise soojuse mõjul nimetatakse taassoojendamiseks. Klaasi uuesti kuumutamine põhjustab pinna taas pehmenemist, mis mitte ainult ei aita klaasi hästi hajutada ja saada ühtlase seinapaksusega tooteid, vaid ka kaotab pinna kortsud ja muudab toote pinna siledaks. Seetõttu on tootmisprotsessis, eriti kergete pudelite valmistamisel, piisavad kuumutustingimused väga olulised.
Kogu kuumutusprotsessi jooksul toimub kõige piisavam kuumutamine vormimisvormis. Kuna vormimisvormi sulgemisest kuni positiivse puhumise alguseni ripub tilkade esialgne kuju vormimisvormis, ei puutu kokku metallvormi ega õhuga ning kuumutusefekt on kõige olulisem. Samal ajal ulatub rippuv esialgne kuju allapoole ja pikeneb oma raskusjõu tõttu. Sobiva pikendamisega saab klaasi hästi jaotada.
(7) Pudelite ja purkide positiivne puhumine ja esialgne jahutamine Pärast esialgse kuju uuesti kuumutamist ja vormimisvormis õiget venitamist laskub positiivne puhumispea pudelisuudme hoidmiseks vormimisvormi ja suruõhk juhitakse esialgse vormi puhumiseks. vormi pudeliks või purgiks. Pärast pudeli puhumist puutub klaas täielikult kokku vormimisvormiga ja jahutatakse.
Vormimiskiiruse suurendamiseks tuleks pudelit sundida jahtuma. Sundjahutuse meetod on vormimisvormi väliskülje puhumine kõrgsurve külma õhuga ja puhumispea külge sisemine jahutustoru paigaldamine külma õhu pudelisse puhumiseks.
Positiivne puhumisrõhk tuleks kohandada pudeli kaalu ja kujuga. Liigne surve põhjustab pudelis defekte. Suurte pudelite vormimisel peaks positiivne puhumisrõhk olema väiksem ja puhumisaeg pikem, et pudelil oleks vormimisvormiga pikem kokkupuuteaeg.

(1) Laadimisprotsess ja põhimõte on põhimõtteliselt samad, mis puhumismeetodil. Esmane vorm pööratakse ümber ja stants tõuseb enne laadimist üles ning sisestatakse suuvormi sobivasse asendisse, nii et esmasesse vormi langev materjalitilk jääb suuvormi kohale ja tihendusjoone alla.
(2) Pärast seda, kui stantsimistilk langeb esmasesse vormi, laskub õhupuhumispea kohe põhja tihendamiseks primaarsele vormile ning stants tõuseb kohe üles ja sisestatakse klaasi, nii et klaas surutakse kokku ja pigistatakse ning jaotub suuvormis ja primaarses hallituses. Kui stants on kõrgeimas asendis, moodustub pudeli pea ja esmane kuju.
Pärast esmase vormi laadimist tuleb see kohe vajutada. Sel ajal on klaasmaterjali temperatuur suhteliselt kõrge ja suruõhu rõhku, mis sunnib stantsi tõusma, saab reguleerida miinimumini. Tavaliselt kasutatav rõhk on umbes 0,1235 MPa. Kui rõhk on liiga kõrge, tekivad suhu ja primaarsesse toorikusse kergesti praod ja jäljed ning kuumus koguneb stantsi ülemisse ossa.
Puntsi temperatuur ei tohiks olla liiga kuum, et mitte mõjutada klaasi ühtlast jaotumist. Tembeldamise aega tuleks pikendada nii palju kui võimalik, et suurendada kontakti klaasmaterjali ning esmase vormi ja stantsi vahel, et hõlbustada tõhusat soojuse hajumist. Pudeli kvaliteedi tagamiseks peaks langemistemperatuur olema võimalikult madal.
Suuvormi materjal on väga oluline. Seda peaks olema lihtne soojust hajutada ja mitte kergesti deformeeruda, nii et suuvormi temperatuur oleks ühtlane ja soodustab suu vormimist. Vasesulamist materjale on kasutatud suurtes kogustes.
Pärast stantsimise lõppu langeb stants madalaimasse asendisse (st pöördeasendisse), pimepea eemaldatakse ja samal ajal avatakse esmane vorm. Toorikut hakatakse uuesti kuumutama ja klaasi temperatuur ühtlustub. Sel ajal puhutakse esmast kuju veidi tagasi puhudes, et vältida esmase kuju deformeerumist. Järgmised viis vormimisetappi on samad, mis puhumis-puhumismeetodil.
Peamine erinevus suure suuga pudelite valmistamise protsessis press-puhumismeetodil ja väikese suuga pudelite puhumismeetodil valmistamise protsessi vahel seisneb selles, et pudelisuu ja esimese esmane kuju on surutakse samal ajal löögi poolt, samas kui viimase jaoks on vaja selliseid toiminguid nagu ülemine südamik, paisutamine ja tagasipuhumine. Seega, kui reasmasin vahetatakse puhumis-puhumistootmise asemel survepuhumistootmise vastu, on vaja eemaldada ainult paisutamise ja vastupidise puhumise etapid, asendada esialgse kujuga puhumisseade (st ülemise südamiku mehhanism) esialgse kujuga. pressimisseade (st stantsimismehhanism) ning töös ei osaleks lehtermehhanismi paisutamisgaasi jaotusventiil ja paisumehhanismi paisutamisklapp.
Ülaltoodud erinevad vormimismeetodid on ridapudelite valmistamise masina nn kaheastmeline vormimine. Neil kõigil on omavahel seotud protsessiomadused. Sõltumata sellest, millist vormimisprotsessi meetodit kasutatakse, kasutatakse oluliste tehniliste garantiidena järgmisi võtmetähtsusega "neli vormimise elementi".
1 Mõistlik riistvara sobitamine ja optimeeritud konfiguratsioonimehhanismi toimingute koordineerimine.
2 Temperatuuri ühtlane tilkade ettevalmistamine: ühtlane ja sobiv tilkade temperatuur, tilga kaal, tilga pikkus, tilga kuju.
3 Ridamasina voolusüsteemi täiuslikkus.
4 Suurepärane hallitus.